Un proceso de conformado de chapa metálica con múltiples etapas, donde la forma final es obtenida a través de operaciones secuenciales múltiples.

BENEFICIOS:
Una variedad de formas o impresiones pueden ser producidas en una sola etapa. Utilizando la menor cantidad de material podemos garantizar la eficiencia y reducción de gastos innecesarios. La producción a alta velocidad crea partes singulares y múltiples por golpe con tolerancias limitada.

Número de Prensas: Más de 40
Capacidad de las prensas: Desde 5 a 400 toneladas
Dimensiones de Materiales: 72 pulgadas de largo y 24 pulgadas de ancho
Espesor de Materiales: 003 pulgadas a .500 pulgadas
Materiales: Virtualmente cualquier aleación
Dimensión de partes: Desde partes pequeñas a grandes
Volumen: Desde pequeños a grandes lotes de producciones 100 – 100,000,000 anualmente.

Un proceso único de conformado de chapa metálica en la que la pieza final es creada con un solo golpe de la prensa.

BENEFICIOS:
Una variedad de formas o impresiones pueden ser producidas en u solo golpe. Utilizando la menor cantidad de material podemos garantizar la eficiencia y reducción de gastos innecesarios. La producción a alta velocidad crea partes singulares y múltiples por golpe con tolerancias limitada.

Número de Prensas: Más de 40
Capacidad de las prensas: Desde 5 a 400 toneladas
Dimensiones de Materiales: 72 pulgadas de largo y 24 pulgadas de ancho
Espesor de Materiales: 003 pulgadas a .500 pulgadas
Materiales: Virtualmente cualquier aleación
Dimensión de partes: Desde partes pequeñas a grandes
Volumen: Desde pequeños a grandes lotes de producción 100 – 100,000,000 anualmente.

Un proceso múltiple de formación de chapa metálica usada para crear partes en las que se requiere que el material fluya o se expanda con la finalidad de lograr una profundidad significativa.

BENEFICIOS:
Una variedad de formas dentro de un mismo producto, el cual es capaz de crear múltiples profundidades.

Número de Prensas: Más de 40
Capacidad de las prensas: Desde 5 a 400 toneladas
Dimensiones de Materiales: 72 pulgadas de largo y 24 pulgadas de ancho
Espesor de Materiales: Hasta .090 pulgadas
Materiales: Virtualmente cualquier aleación
Dimensión de partes: Limitado a partes con dimensiones pequeñas y medianas
Volumen: Pequeños a medianos lotes de producción 100 – 25,000 anualmente.

Produce partes complejas con un alto nivel de precisión. Una ves que la programación es completada, la punzadora produce una variedad de características sin requerir nuevas herramientas o la recarga de las mismas.

BENEFICIOS:
Cuentan con muy pocas limitaciones, ya que produce partes complejas con un alto nivel de precisión y elimina múltiples operaciones extras.

Número de Prensas: 3
Capacidad de las prensas: Hasta 20 toneladas
Dimensiones de Materiales: 96 pulgadas de largo y 48 pulgadas de ancho
Espesor de Materiales: Hasta .250 pulgadas
Materiales: Acero inoxidable, aluminio, acero laminado en frio, acero laminado en caliente y acero galvanizado
Dimensión de partes: Desde partes pequeñas a grandes
Volumen: Desde pequeños a grandes lotes de producción 100 – 100,000 anualmente.

Produce partes complejas por medio del uso de un haz de alta capacidad para cortar el material basándose en parámetros controlados por una computadora. Mientras la maquina láser guía el haz a través del material, todo en su camino se va vaporizando, quemando o derritiendo.

BENEFICIOS:
Con muy pocas limitaciones, partes complejas son producidas virtualmente libres de rebabas y cero formación de polvo creando un radio libre de bordes interiores.

Número de Prensas: 4
Capacidad de las prensas: 6000 Watts
Dimensiones de Materiales: 144 pulgadas de largo y 60 pulgadas de ancho
Espesor de Materiales: Hasta .500 pulgadas
Materiales: Acero inoxidable, aluminio, acero laminado en frio, acero laminado en calor, acero galvanizado, cobre y latón
Dimensión de partes: Desde partes pequeñas a grandes
Volumen: Desde pequeños a grandes lotes de producción 100 – 100,000 anualmente.

Usa presión mecánica para transforma piezas de metal. EL procedimiento se lleva a cabo normalmente después del proceso de estampado.

Un proceso múltiple de formación en el que la pieza final toma la forma requerida después de una serie de operaciones. Es comúnmente utilizada para componentes estructurales, carcasa y tubos.

Nuestros Ingenieros y diseñadores especializados seleccionan el mejor material, tipo de matriz y los mejores procedimientos a bajo precio para lograr las especificaciones requeridas en cada trabajo. Diseñamos y construimos matrices y herramientas de alta calidad desde un punto cero hasta la perfección, personalizándolas para cada aplicación.

• Diseño de Matriz inicial
• Fabricación de matriz con la mayor precisión posible
• Pruebas de funcionamiento
• Control de calidad y configuración
• Servicio herramental local
• Validación de Matriz

La reparación, cambio y mantenimiento de las herramientas de matrices permite mantener un flujo de trabajo activo y sin costos extras de mantenimiento o reparación cuando se requiere reparar todo el equipo. Contamos con técnicos expertos en la reparación y servicios de mantenimiento.

• Reparación y mantenimiento en el local
• Afilado y reacondicionamiento
• Reparación de matriz y componentes
• Lectura de diseño técnico
• Ingeniería inversa
• Re manufacturación para lograr nuevas especificaciones

Llevamos a cabo la prueba y evaluación de nuevas matrices usando un modelo de referencia. Validando el desempeño e identificando posibles problemas antes de ejecutar una corrida completa de producción.

Nuestros diseñadores e Ingenieros cuentan con la habilidad de diseñar y crear accesorios y matrices en el local para crear las más complicadas partes con la mayor tolerancia posible.

Ensamblado manual, mecánico o de soldadura de componentes para un producto terminado.

• Soldadura
• Remachado
• Sujetadores roscados
• Aplicaciones de adhesivos
• Ensamblado final
• Terminado

Soldadura resistente usada para unir chapas metálicas de hasta 3 mm de espesor sin necesidad de material de aporte.

Soldadura automática para tareas complejas, repetitivas y específicas con manejabilidad y capacidad de maniobra superiores.

El tratamiento térmico es el proceso de calentar y enfriar metales con la finalidad de alterar sus propiedades físicas o químicas sin afectar la dimensión y forma de los mismos. El propósito principal del tratamiento térmico es crear partes que alcancen una dureza específica para tareas especiales.

El enchapado es el proceso por medio del cual el metal es depositado en una superficie conductora. Este proceso tiene diferentes propósitos: decoración, inhibición de la corrosión, mejorar la resistencia al desgaste, endurecer, disminución de fricción o mejorar la adhesión de la pintura.

La aplicación de pintura liquida es el proceso adicional usado para aplicar pintura a un producto de metal para terminarlo. La mayoría de los procesos para la fabricación chapa metálica usarán spray, bomba o compresores para aplicar la pintura uniformemente.

El recubrimiento de pintura electrostática/de polvo es un proceso de acabado en el cual una capa electrostática es aplicada a la superficie a distancia y polvo seco al calor es usado para finalizar el revestimiento del metal. Este proceso genera un terminado más grueso y resistente que el pintado convencional.

Ambos procesos tienen una variedad de propósitos: decoración, inhibición de la corrosión, mejorar la resistencia al desgaste, endurecer y disminución de fricción.

Nuestro deposito de almacenamiento interno nos da la facilidad de empacar y enviar rápidamente cada producto a nuestros clientes, de acuerdo con las especificaciones de cada uno de ellos.

• Capacidades de almacenamiento grandes y pequeñas
• Contamos con partes disponibles para envíos inmediatos
• Control de clima

Nuestro deposito de almacenamiento interno nos permite almacenar un inventario personalizado.

• Envíos en un mismo día / al día siguiente
• Almacenamiento con control de clima